Поиск

 

НАИЛУЧШЕЕ СООТНОШЕНИЕ  ЦЕНЫ - КАЧЕСТВА!


Добро пожаловать

 ООО "Оствег" г. Тюмень ПОСТАВИТ на Ваш СКЛАД по ДЕМОКРАТИЧНЫМ ЦЕНАМ ТАЛИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ фирмы "Балканско ехо" Болгария !

 

-канатные электротельферы, тали серии "Т" и "МТ";

-цепные электротельферы;

-мостовые электрические одно- и двубалочные краны;

-консольные электрические краны;

- асинхронные конусные тельферы одно- и двухскоростные электродвигатели со встроенным тормозом и термозащитой;

-асинхронные однофазные и трехфазные цилиндрические электродвигатели;

-моторедукторы для привода ходовыхмеханизмов подъёмно-транспортных систем;

-ограничители грузоподъёмности для всех видов электротельферов и крановых подъёмно-транспортных систем;

-все резервные запасные части.

Изделия представлены в общепромышленном, пожаробезопасном и во взрывозащищённом исполнении для различных климатических зон и химически агрессивных сред.

Сертификат TUV Rheinland   ISO 9001:2008.

 

ООО "ОСТВЕГ"

ИНН/КПП 7204050429/720301001

Юридический адрес: 625001, г. Тюмень, ул. Бабарынка, д. 1

Почтовый адрес: 625000, г. Тюмень, главпочтампт, а/я 880

Склад: 625031, г. Тюмень, ул. Ветеранов труда, д. 42А

тел./факс: (345-2) 500-677,

моб. 8-912-920-71-65,

8-912-920-34-19

www.ostweg.ru

e-mail: ostweg96@gmail.com

Директор Агапитова Нина Алексеевна

Опрос

Оцените уровень качества грузоподъемного оборудования российского производства с Вашей точки зрения по пятибальной шкале. (5 баллов - самое лучшее качество, 1 балл - самое плохое качество)
голосовать
результаты

Технические рекомендации по выбору продукции

Выбор монтажных полиспастов и их расчет

Полиспаст — грузоподъемное устройство, состоящее из блоков, соединенных между собой канатом. С помощью полиспаста можно поднимать груз или перемещать его по горизонтали. Полиспаст дает выигрыш в силе за счет проигрыша в скорости: во сколько раз выигрывается в силе, во столько раз проигрывается в скорости.

Для оснастки полиспастов применяют стальные канаты конструкции 6X36+1 о. с. по ГОСТ 7668—69*, допускается использование стальных канатов конструкции 6Х37+1 о. с. по ГОСТ 3079—69, а также 6×37+1 о. с. по ГОСТ 7685—69.

Полиспаст состоит из двух блоков: неподвижного, прикрепляемого к подъемному приспособлению (балке, мачте, треноге), и подвижного, который крепят к поднимаемому грузу. Оба блока соединяются между собой канатом. Канат, последовательно огибая все ролики блоков, одним концом крепится к верхнему неподвижному блоку. Другой его конец через отводные блоки крепится к барабану лебедки. Если число рабочих нитей полиспаста, идущих к подвижному блоку, четное, то ко- иец каната прикрепляют к верхнему неподвижному блоку, а если нечетное — к нижнему, подвижному.

Если нить полиспаста сбегает не с нижнего блока, а с верхнего, то верхний ролик неподвижного блока считается отводным. Это условие необходимо учитывать при расчете полиспастов.

Полиспаст запасовывают двумя способами. По первому способу, применяемому при оснастке многониточных полиспастов большой грузоподъемности, неподвижный блок без канатов поднимают в рабочее положение и закрепляют; нижний подвижный блок находится внизу. Затем через ручьи (канавки) роликов верхнего и нижнего блоков последовательно пропускают канат. Конец каната закрепляют за верхний или нижний блок в зависимости от принятой схемы запасовки полиспаста. Через ручьи роликов канат часто пропускают с помощью ручных рычажных лебедок, что облегчает работу по запасовке полиспаста.

В некоторых случаях при оснастке многониточного полиспаста применяют вспомогательный тонкий легкий стальной канат диаметром 5—6 мм, который пропускают через ролики блоков вручную. К одному концу тонкого каната прикрепляют конец рабочего каната, второй его конец закрепляют на барабане лебедки. Во время работы лебедки рабочий канат протягивают через ролики блоков полиспаста.

Во время запасовки полиспаста необходимо наблюдать за тем, чтобы узел соединения тонкого и толстого канатов при перемещении свободно проходил через ролики блоков.

При втором способе полиспаст оснащают внизу (на дощатом настиле или бетонном полу), а затем в готовом виде поднимают и закрепляют в необходимом месте. Блоки укладывают плашмя на расстоянии 3—4 м один от другого и закрепляют.

Канат начинают протягивать с того ролика, с которого сходит сбегающая нить, идущая к лебедке. Когда канат обогнет последний ролик, его конец прикрепляют к одному из блоков. После закрепления мертвой нити полиспаст устанавливают в исходное положение.

В некоторых случаях поднимают один верхний неподвижный блок или весь полиспаст с помощью вспомогательного однорольного блока или полиспаста небольшой грузоподъемности. Сначала закрепляют вспомогательный блок, через него пропускают канат, к которому крепят основной блок полиспаста. Второй конец каната закрепляют на лебедке, с помощью которой будут поднимать полиспаст. Закрепляют основной блок полиспаста из люльки или с подмостей.

Чтобы правильно подобрать блоки и канат для оснащения полиспаста, а также лебедку с необходимым тяговым усилием, такелажнику необходимо знать расчет полиспастов. Такой расчет сводится к определению усилий в нитях полиспастов; блоки обычно рассчитываются при проектировании, и каждый из них имеет определенную грузоподъемность.

Рис. 36. Сдвоенные полиспасты с одной (я) и двумя (б) приводными лебедками:
1 — траверса, 2 — подвижный блок, 3 — неподвижный блок, 4 — уравнительный блок, 5 — подвеска

Начинают расчет с выяснения грузоподъемности имеющихся блоков. Если грузоподъемность блоков не соответствует массе поднимаемого элемента, применяют сдвоенные полиспасты (рис. 36, а, б).

На рис. 37 представлена одна из разновидностей сдвоенных полиспастов. В данном случае применение двух полиспастов не увеличивает их грузоподъемности, а лишь создает возможность поднимать груз в любой точке между опорами полиспастов и на высоту перемещать его также в любую точку, но только в плоскости действия полиспастов. Груз поднимают и Опускают в основном при помощи лебедки № 2, а перемещают при помощи лебедок № 1 и 3. За счет применения двух роликов на блочной подвеске груз свободно перемещается влево или вправо.

Рис. 37. Схема применения двух полиспастов:
1 — отводные блоки, 2 — подвески, 3 — неподвижный блок, 4 — подвижный блок, 5 — блочная подвеска, 6 — блок с крюком

Грузоподъемные полиспасты рассчитывают на сочетания следующих нагрузок:
а) поднимаемый груз, включая полезный груз, нагрузку от грузозахватного приспособления и других монтажных приспособлений, поднимаемых вместе с полезным грузом;
б) собственный вес грузоподъемного приспособления, включая вес грузового полиспаста;
в) динамическое воздействие, приложенное вертикально к поднимаемому грузу и равное 10% веса этого груза и приспособления (при расчете приспособлений для подъема грузов методом поворота вокруг шарнира с помощью поворотной стрелы динамическое воздействие не учитывают);
г) усилие оттяжки, вызывающее отклонение грузового полиспаста от вертикали (определяют по установленным в задании на проектирование углу отклонения полиспаста от вертикали и углу наклона оттяжки к горизонту);
д) нагрузки, возникающие от отклонения приспособления от вертикали, определяемые по установленному в задании на проектирование углу наклона; 
е) усилия Т в расчалках от их предварительного натяжения, принимаемые равными 4G.

Траверсы.

 

Выбор типа электрической тали

Грузоподъемность, kg ГАБАРИТ ТИП
Полиспаст

1/1

1/2

2/1

4/2

4/1
400 800 1600

MH 3

MHM 4

MHM 5

- - MH 3-04
500 1000 2000 -

MH 3-05

MHM 4-05

MHM 5-05

-
800 1600 3200

MH 3

MHM 4

MH 6

MH 3-08 -

MHM 4-08

MH 6-08

1000 2000 4000 -

MHM 4-10

MH 6-10

-
1250 2500 5000

MHM 5

MH 6

- -

MHM 5-12

MH 6-12

1600 3200 6300 -

MHM 5-16

MH 6-16

-
2000 4000 8000

MH 6

MH 7

- -

MH 6-20

MH 7-20

2500 5000 10000 -

MH 6-25

MH 7-25

-
3200 6300 12500 MH 7 - MH 7-32 -
4000 8000 16000 MH 7-40 - -
5000 10000 20000 - MH 7-50 -
6300 12500 25000 MH 7-63 - -

Для правильного выбора  электрической тали (электротали), необходимо иметь ввиду следующие характеристики:

  1. Максимальная грузоподъемность тали.
  2. Максимальная высота подьема.
  3. Скорость подъема.
  4. Микроскорость подъема (есть / нет).
  5. Скорость передвижения тали (есть / нет). Если есть, то какая должна быть?
  6. Условия эксплуатации тали.

Тип электрической тали определяется в зависимости от класса нагрузки, класса исползования, грузоподъемности и полиспаста.

Пример определения характеристик электрической тали

Грузоподъемность (г/п) - 4000 kg
Средний ход крюка (H) - 5 m
Скорость подъема (V)  - 4 m/min
Кратность полиспаста - 4/1
Класс нагружения - средний
Включения в час (N)  - 15
Время работы в день (T)  - 6 часа

Среднее время использования электротали в рабочий день определяется следующим способом: 

Для класса нагрузки "средний" и при среднем использовании в рабочий день 3.75 часов по таблице 1 (Режим нагрузки - класс использования) определяется группа режима работы "2m".
Для грузоподъемности 4000 kg, полиспаста 4/1 по таблице 2 (Выбор типа электрической тали) определяется тип "МНМ 4-10" или "МН 6-10".

Режим нагрузки - класс использования тельферов

РЕЖИМ НАГРУЗКИ

Характеристика

КЛАСС ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

Среднее рабочее время за один рабочий день (в часах)

ЛЕГКИЙ Работа при нагрузках значительно меньше номинальной и в редких случаях с номинальной нагрузкой 2 - 4 4 - 8 8-16
СРЕДНИЙ Работа при средних и номинальных нагрузках 1 - 2 2 - 4 4 - 8
ТЯЖЕЛЫЙ Работа преимущественно при номинальных и близких к номинальным нагрузках 0.5 - 1 1 - 2 2 - 4
ОЧЕНЬ ТЯЖЕЛЫЙ Постоянная работа при номинальных и близких к номинальным нагрузках 0.25 - 0.5 0.5 - 1 1- 2
ГРУППА - DIN 15 020 / FEM 9.511 1 Am 2 m 3m
ГРУППА - ISO 4301 M4 M5 M6 

ВЫБОР ЦЕНТРАТОРОВ

Размер обсадной трубы (центратор) DA
Диаметр скважины dB
H
h
f
f1
Тип пластинки
дюймы
мм.
дюймы
мм.
мм.
мм
мм.
С24
С32
С38
С55
С76
4.1/2
114
6
152
19
12,7
6,3
6
14
20
37
58
6.1/4
159
22,5
15
7,5
2,5
10,5
16,5
33,5
54,5
7.7/8
200
43
28,8
14,2
-
-
-
13
34
5
127
6
152
12,5
8,4
4,1
12,5
20,5
26,5
43,5
64,5
6.1/8
156
14,5
9,7
4,8
10,5
18,5
24,5
41,5
62,5
6.1/4
159
16
10,7
5,3
9
17
23
40
61
5.1/2
140
7.7/8
200
36,5
24,5
12
-
-
2,5
19,5
40,5
6.5/8
168
14
9,4
4,6
11
19
25
42
63
7.7/8
200
30
20,1
9,9
-
3
9
26
47
8.3/4
222
41
27
13,5
-
-
-
15
36
9.7/8
251
55,5
37,2
18,3
-
-
-
0,5
21,5
6.5/8
168
8.3/4
222
27
18,1
8,9
-
6
12
29
50
7
178
8.3/8
213
17,5
11,8
5,7
7,5
15,5
21,5
38,5
59,5
8.1/2
216
19
12,7
6,3
6
14
20
37
58
8.3/4
222
22
14,7
7,3
3
11
17
34
55
9.7/8
251
36,5
24,5
12
-
-
2,5
19,5
40,5
7.5/8
194
8.1/4
213
9,5
6,4
3,1
15,5
23,5
29,5
46,5
67,5
8.1/2
216
11
7,4
3,6
14
22
28
45
66
8.5/8
219
12,5
8,4
4,1
12,5
20,5
26,5
43,5
64,5
9.5/8
244
25
16,8
8,2
0
8
14
31
52
9.7/8
251
28,5
19,1
9,4
-
4,5
10,5
27,5
48,5
8.5/8
219
12.1/4
311
46
30,1
15,9
-
-
-
9
30
9.5/8
244
12.1/4
311
33,5
22,5
11
-
0
6
23
44
10.3/4
273
14.3/4
375
51
34,2
16,8
-
-
-
4
25
11.3/4
298
15.1/2
394
48
32,2
15,8
-
-
-
8,5
29,5
13.3/8
340
17.1/2
444
52
34
17,2
-
-
-
4,5
25,5
16
406
20
508
51
34,2
16,8
-
-
-
4
25
18.5/8
473
22
559
43
28,8
14,2
-
-
-
12
33
20
508
24
610
51
34,2
16,8
-
-
-
4,5
25,5

 

Выбор электродов для сварки

Общие принципы выбора электродов для сварки сталей определяются обеспечением следующих основных условий:
1. требуемая физическая сплошность металла швов (отсутствие пор и шлаковых включений или минимальные размеры и количество на единицу длины шва, допустимые для конкретных изделий и условий их эксплуатации);
2. требуемая эксплуатационная прочность, т.е. определенный комплекс и уровень механических свойств металла шва в сочетании с основным металлом;
3. получение сварных швов с достаточной технологической прочностью, т.е. отсутствие горячих и холодных трещин;
4. требуемая технологичность электродов, т.е. их универсальность по роду применяемого тока, пригодность для сварки в различных пространственных положениях, производительность и др.;
5. получение комплекса специальных свойств металла шва (коррозионная стойкость, жаропрочность, немагнитность и др.) Это условие необходимо обеспечивать при сварке
легированных сталей специального назначения и при наплавке слоев с особыми свойствами;
6. удовлетворительные санитарно-гигиенические характеристики электродов, т.е. минимальное выделение токсичных аэрозолей и газов в процессе сварки.
При выборе электродов для сварки нужно знать, что каждая марка электродов обладает различным сочетанием и уровнем свойств, обеспечивающих выполнение указанных требований. Это достигается соответствующим подбором стержня электрода и компонентов электродного покрытия, которые разделяются на следующие группы:
- руды и минералы;
- металлы и ферросплавы;
- химические соединения (неорганические).
Выбор электродов для сварки очень важен, т.к. от этого зависит весь процесс сварки. В том числе и выбор производителя. Много споров: какой лодочный мотор лучше, марки Honda или Nissan. Какая у него мощность и надежность, каково лучшее соотношение цена-качество. То же самое и при выборе электродов, но по другим показателям и характеристикам.
Каждый компонент покрытия может выполнять одну или несколько функций, как при изготовлении электродов, так и в процессе сварки, а одни и те же компоненты в различных видах покрытий могут выполнять различные функции такие как:
- шлакообразование;
- газообразование;
- стабилизация;
- раскисления;
- легирование;
- цементирование;
- пластифицирование.
В процессе сварки плавлением часть сварочного металла переходит в жидкое состояние и смешивается с наплавленным металлом. Доля основного металла в шве зависит от ряда факторов:
- способа сварки,
- режима сварки,
- типа сварного соединения,
- толщины и массы свариваемых деталей.
Вследствие этих факторов химический состав металла шва и, следовательно, его механические свойства могут существенно отличаться от аналогичных свойств наплавленного металла.
При проектировании сварных конструкций нельзя производить выбор металла только по признаку соответствия его свойств эксплуатационным требованиям, после определения нужных рабочих качеств металла необходимо в первую очередь проверить сварочные свойства намеченной стали и установить необходимые для данной конструкции термические условия процесса сварки. Все конструкционные стали разделяются на соответствующие группы (см. таблицу 1).

На образование трещин влияет не только химический состав стали, но и конструктивные факторы, термические условия процесса сварки для одной и той же марки металла могут быть различными.
Необходимые термические условия процесса сварки в зависимости от группы сталей и типа конструкции приведены в таблице 2.

Примечание. Сварка должна производиться в помещении при температуре не ниже +15° С и при отсутствии сквозняков. Данное ограничение не распространяется на сварку углеродистых сталей, содержащих углерода менее 0,20% и высоколегированных (с особыми свойствами), отнесенных к группе I (см. таблицу 1).

При ручной дуговой сварке конструкционных сталей, когда к сварному соединению предъявляются требования обеспечения только механических свойств, необходимо применять электроды типа Э. Выбор определенного вида электрода этого типа следует производить с учетом химического состава и механических свойств стали и толщины свариваемых деталей.
Рекомендуемые типы электродов для различных групп сталей в зависимости от указанных факторов и при условии сварки соединений встык приведены в таблице 3.

* Рекомендуется назначать при сварке сосудов, работающих при высоких давлениях с малым запасом прочности (≤2).

Электроды типа Э42 могут назначаться только для сварки углеродистых сталей, содержащих углерода не более 0,35%. При этом следует иметь виду, что при сварке «кипящих» сталей возможно в некоторых случаях образование трещин в швах.
При сварке легированных и среднеуглеродистых сталей необходимо назначать электроды типа Э42А, Э50А, Э55А, Э60А, Э85 и Э100 (см. табл. 3) с покрытием УОНИИ-13 или аналогичным. Электроды с покрытием УОНИИ-13 обеспечивают высокое качество сварных соединений и обладают более высокой технологичностью, чем электроды, в покрытие которых и значительных количествах находятся окислы железа, марганца и других металлов. При таком количестве выделяемых токсичных аэрозолей требуется общеобменная и местная вытяжная вентиляция.
При сварке электродами типа Э100 применение после сварки упрочняющей термообработки обязательно.
В тех случаях, когда при сварке сталей, отнесенных к группам III и IV (см. таб.1) и свариваемых после термической обработки их на пределе прочности более 85кг/мм2, обеспечение необходимых термических условий процесса сварки (применение подогрева, термообработки после сварки и т.п.) технически невозможно или экономически нецелесообразно, рационально назначать аустенитные электроды типа ЭА395/9.
При сварке сталей с особыми свойствами, когда и металл шва должен иметь аналогичные свойства (крипоустойчивость, кислотостойкость и т.п.), следует применять электроды, обеспечивающие химический состав наплавленного металла, близкий к свариваемости стали. Нормы химического состава металла шва и особых свойств сварного соединения, определяемые в зависимости от условий эксплуатации, оговариваются в технических условиях на изделия (узел). В связи с тем, что швы, выполняемые аустенитными электродами, часто обладают повышенной склонностью к горячим трещинам, целесообразно дополнительно легировать металл шва ферритообразующими элементами – хромом, молибденом, кремнием, ванадием. Легирование может осуществляться через покрытие или за счет применения проволоки с повышенным содержанием указанных элементов. Однако легирование ферритообразующими элементами должно быть таким, чтобы содержание альфафазы в металле шва не превышало 4-5%.
Возможность дополнительного легирования должна устанавливаться с учетом влияния отдельных элементов на свойства металла шва, определяемые в зависимости от условий эксплуатации. Механические свойства сварного соединения должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9467-75 для электродов аналогичного типа, т.е. наплавленный металл должен быть перлитного, аустенитного или ферритного класса.
При сварке разнородных сталей, например, низколегированной с кислотостойкости, выбор типа электрода зависит от условий работы сварного соединения.
Если сварное соединение не подвергается воздействию агрессивной среды, например, в случае приварки деталей из обычной стали к трубопроводам с наружной стороны и т.п., то оно может производиться электродами типа Э42А (УОНИИ -13/45) и Э50А (УОНИИ-13/55).
При воздействии агрессивной среды более высокая стойкость сварного соединения будет иметь место при сварке электродами типа ЭА, наплавленный металл которых по своему химическому составу должен приближаться к составу свариваемой стали, обладающей особыми свойствами.

ВЫБОР И РАСЧЁТ ГРУЗОВЫХ СТРОПОВ ДЛЯ ПЕРЕМЕЩЕНИЯ ГРУЗОВ

1. Подбор стропов к перемещаемым грузам

 

Выбор стропов начинают с определения массы груза и расположения его центра тяжести. Если на грузе таких обозначений нет, то необходимо уточнить эти параметры у лица, ответственного за производство грузоподъемных работ. Во всех случаях необходимо убедиться в том, что груз, подлежащий перемещению, может быть поднят имеющимися в вашем распоряжении грузоподъемными средствами. Определив массу поднимаемого груза и расположение центра тяжести, затем определяют число мест застропки и их расположение с таким расчетом, чтобы груз не мог опрокинуться или самостоятельно развернуться. Из этого расчета выбирают строп или подходящее грузозахватное приспособление. Одновременно следует учитывать длину выбираемого многоветвевого стропового грузозахватного приспособления.

При выборе длины стропа следует исходить из того, что при малой длине угол между ветвями строп будет больше 90°, а при большой длине — теряется высота подъема груза и возникает возможность его кручения. Оптимальные углы между ветвями строп находятся в пределах 60 – 90° (рис.1).

При выборе строп следует также определить, из каких элементов должна состоять гибкая часть стропа (стальной канат или цепь, или другой вид жестких строп и т. п.) и какие концевые и захватные элементы целесообразнее использовать для подъема конкретного груза.

Рис.1. Схема распределения нагрузок на ветви стропа: I – рекомендуемая зона захвата груза; II – нерекомендуемая зона захвата груза

2.Выбор грузового стропа

 

Определив массу поднимаемого груза, даллее необходимо правильно выбрать строп с учетом нагрузки, которая возникает в каждой его ветви. Нагрузка, приходящаяся на каждую ветвь, меняется в зависимости от числа мест зацепки груза, от его размеров, от угла между ветвями стропа, от длины его ветвей. Усилия, возникающие в ветвях стропа при подъеме груза, можно определять двумя способами (рис.2).

Рис.2. Схема натяжения стропа.

3. Способы расчета усилий в ветвях стропа

 

1. Нагрузку, приходящуюся на каждую ветвь стропа, можно определить по первому способу так

S = G•g/(k•n•cosα), (1)

где: S - Натяжение ветви стропа. H (кгс)

G – Вес груза. H (кгс)

g – ускорение свободного падения (g=9,8 м/с2 )

n – Число ветвей стропа.

α – Угол наклона ветви стропа (в градусах).

2. Заменив для простоты расчета ~1/cosα коэффициентом m, получим

S = m•G•g/(k•n), (2)

где: m – Коэффициент, зависящий от угла наклона ветви к вертикали;

при α = 0º - m = 1

при α = 30º - m = 1,15

при α = 45º - m = 1,41

при α = 60º - m = 2,0.

Канаты должны быть проверены на прочность расчётом: P/S ≥ k,

где: P – разрывное усилие каната в целом в H(кгс) по сертификату.

S – наибольшее натяжение ветви каната H(кгс).

k – должен соответствовать указанием таблицы - коэффициент запаса прочности:

для цепных = 5

для канатных = 6

для текстильных = 7.

Значения величин, применяемых в расчётной формуле (2), приведены в табл. №1:

Таблица.№ 1. Значения величин, применяемых в расчётной формуле (2).

 

n

1

2

4

8

k

1

1

0,75

0,75

αº

15º

20º

30º

40º

45º

60º

m

1

1,04

1,06

1,16

1,31

1,41

2

 

4. Примеры.

Пример №1.

При подъеме груза массой 10000 кг, числом ветвей стропа n = 4 и α = 45° имеем

S = 1,42•10 000•9,8/(4•0,75) = 46 390 Н,

Грузоподъемная сила, приходящаяся на одну ветвь стропа, равна ~50 кН.

Пример №2.

При подсчете усилий в ветвях стропа вторым способом замеряем длину С ветвей (в нашем случае 3000 мм) и высоту А треугольника, образованного ветвями стропа (в нашем случае 2110 мм). Полученные значения подставляем в формулу

S = G•С•g/(А •n•k).

Нагрузка на одну ветвь стропа

S = 10 000•3000•9,8/(2110•4•0,75) = 46 450 Н,

т. е. также равна ~50 кН.

Нагрузка, приходящаяся на одну ветвь стропа, прямо пропорциональна углу между ветвями стропа и обратно пропорциональна числу ветвей. Таким образом, для подъема того или иного груза имеющимся стропом необходимо проверить, чтобы нагрузка на каждую ветвь стропа не превышала допустимой, указанной на бирке, клейме или в паспорте. В соответствии с действующими правилами Ростехнадзора грузоподъемность стропов, имеющих несколько ветвей, рассчитывают с учетом угла между ветвями 90°. Поэтому, работая групповыми стропами, необходимо лишь следить, чтобы угол α не превышал 45°.

Если груз обвязывается одноветвевыми стропами, например облегченными, рассчитанными на вертикальное положение (α = 0°), то возникает необходимость учитывать изменения утла и, следовательно, нагрузки на ветви стропа.

Нагрузки, действующие на одну ветвь стропа при различных углах между ветвями, приведены в табл. 2.

Таблица.№ 2. Нагрузки, действующие на ветвь стропа, кН.

 

Масса груза, кг

Угол между ветвями стропа

60°

90°

120°

2

4

2

4

2

4

2

4

530

2,5

1,25

3

1,5

3,5

1,75

5

2,5

630

3,15

1,57

3,78

1,89

4,45

2,22

6,3

3,15

800

4,2

2,1

4,5

2,25

5,75

2,88

8

4

1000

5

2,5

5,75

2,78

7,6

3,8

10

5

1250

0,25

3,13

7,25

3,63

9

4,5

12,5

6,25

1600

8

4

9,6

4,8

11,28

5,64

16

8

2000

10

5

11,5

5,75

14,25

7,13

20

10

2500

12,5

6,25

14,5

7,25

17,75

8,88

25,6

12,8

3200

16

8

19,2

9,6

22,56

11,28

32

16

4000

20

10

23

11,5

28,5

14,25

40

20

5000

25

12,5

28,75

14,38

35,5

17,75

50

25

6300

31,5

15,75

37,8

18,9

44,42

22,21

63

31,5

8000

40

20

46

23

56,75

28,33

80

40

10000

50

25

52,5

28,75

71

35,5

100

50

12500

62,5

31,25

72,5

36,25

90

45

125

62,5

16000

80

40

96

48

119,8

56,4

160

80

20000

100

50

115

57,5

142,5

71,25

200

100

 

 

При строповке груза групповым стропом нагрузка на его ветви, если их более трех, в большинстве случаев распределяется неравномерно, поэтому необходимо стремиться, так зацепить груз, чтобы все ветви стропа после зацепления и натяжения имели по возможности одинаковую длину, симметричность расположения и одинаковое натяжение.

5. Техническое освидетельствование грузозахватных средств

 

 

Техническое состояние грузозахватных приспособлений проверяют осмотром и испытанием. Освидетельствованию они подлежат (табл. 3) перед вводом в эксплуатацию и периодически во время работы.

Таблица.№ 3. Нормы и сроки освидетельствования грузозахватных средств*.

* - Примечание:
- Оберман Я.И. Строповка грузов./Справочник.; М. изд. Металургия. 1990г. 336 с. Смотреть 224 стр.
- ПБ 10-382-00. ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГРУЗОПОДЪЁМНЫХ КРАНОВ. Москва. изд. ПИО ОБТ 2001г. 267 с.

 

Грузозахватные приспособления можно не испытывать, если они новые, испытаны заводом-изготовителем и не имеют внешних дефектов. При осмотре грузозахватного приспособления проверяют его общее состояние и степень износа зажимов, гаек, шплинтов, заплеток, сварных соединений, брони и т. п. Если грузозахватные приспособления не забракованы при внешнем осмотре, то их испытывают под нагрузкой. Для этого по паспорту, журналу или расчетом определяют предельную рабочую нагрузку. По рабочей нагрузке подбирается испытательная, равная 1,25 рабочей нагрузки.

Во время испытания тарированный груз захватывают испытуемым приспособлением, приподнимают краном на высоту 200 – 300 мм от уровня пола и выдерживают на весу 10 мин. На многих заводах существуют стационарные испытательные стенды.

Если после испытания на приспособлении не обнаруживается повреждений, обрывов, трещин, остаточных деформаций, то оно считается годным. Остаточные деформации, определяют сопоставлением номинальных размеров элементов грузозахватного приспособления до испытания с фактическими размерами после испытания.

Если детали приспособления получили недопустимые по нормам остаточные деформации, то к эксплуатации оно допускается только после тщательного осмотра и пересчета на новую грузоподъемность, а также после последующего испытания. К испытанному приспособлению прикрепляют бирку, на которой указывают номер, грузоподъемность, дату испытания.

Результаты освидетельствования заносят в журнал регистрации грузозахватных средств. Журнал содержит полные сведения о каждом приспособлении: порядковый номер, назначение, техническая характеристика, наименование завода-изготовителя, дату изготовления, заключение ОТК о результатах испытания.

На каждом предприятии, строительстве, базе, где имеются грузоподъемные краны, назначают специалиста, инженера или техника-механика, ответственного за безопасную эксплуатацию кранов, грузозахватных средств и техническое освидетельствование их. В крупных организациях инженер по надзору может быть наделен правами инспектора Ростехнадзора России.

Примечание:
- Оберман Я.И. Строповка грузов./Справочник.; М. изд. Металургия. 1990г. 336 с. 
- ПБ 10-382-00. ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГРУЗОПОДЪЁМНЫХ КРАНОВ. Москва. изд. ПИО ОБТ 2001г. 267 с.
- ГОСТ 25573-82. СТРОПЫ ГРУЗОВЫЕ КАНАТНЫЕ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА. Технические условия.

Выбор стропов

Главные критерии выбора стропов – масса и размеры груза. Угол между ветвями стропа ни при каких условиях не должен превышать 90 градусов. Усилия в ветвях стропа могут быть распределены по-разному. Определяющим фактором распределения усилий является угол наклона ветвей стропа. Зависимость такова: при уменьшении угла наклона усилие возрастает. Поэтому, если угол наклона будет чрезмерно большим (более 120 градусов), строп может разрушиться. То же самое произойдет и при уменьшении угла наклона к горизонту. Этот угол должен составлять не менее 30 градусов.

Оптимальными для работы стропа считаются следующие условия: угол между ветвями не превышает 90 градусов, угол наклона к горизонту – 45 градусов и более.
Если необходимо уменьшить нагрузку на ветви стропа, обычно увеличивают их длину. Нужно понимать, что при увеличении длины стропов соответственно увеличивается и высота строповки, а, значит, высота подъема, за счет потери высоты подъема крюка, снизится. Важно обеспечивать равномерность натяжения всех ветвей стропов. Только при этом условии груз считается надежно закрепленным, а равнодействующая силы натяжения проецируется строго в центр тяжести груза.

Стропы должны иметь регистрационный номер, который указывается на прикрепленной к нему бирке. Помимо инвентарного номера, бирка должна содержать информацию о грузоподъемности стропа с указанием даты проведения испытаний. Для строп общего назначения грузоподъемность указывается для случая, когда угол между ветвями строп составляет 90 градусов. Расчет грузоподъемности строп для подъема конкретных грузов производится, исходя из специфики каждого груза.

Существуют стропы, которые получили название полуавтоматических. Особенность таких строп – в наличии специального устройства для расстроповки груза без непосредственного участия человека. Использование полуавтоматических строп повышает производительность грузоподъемных механизмов, сокращает время, затрачиваемое на подъем груза, и делает работу стропальщика более безопасной. Полуавтоматические стропы часто применяются при монтаже конструкций из железобетона и стали, при строительстве трубопроводов и при проведении многих других работ. Конструкция полуавтоматических стропов может быть различной. Например, максимально быструю строповку и расстроповку грузов обеспечивает полуавтоматический строп с замком.
Замок для стропа изготавливается из стальной заготовки полукруглой формы в которую вваривается распорка. Для запирания замка используется запорный штифт, который крепится в проушинах скобы. Также, к проушине крепится и пружинная обойма. Расстроповка груза происходит в том случае, если при ослабленном грузовом канате, при помощи дополнительного, или тягового каната, запорный штифт переводится в крайнее правое положение.

Стропы должны быть надежными и прочными. Существует ряд критериев для отбраковки строп. Среди них: большая деформация стропа; превышающее установленные нормативы количество оборванных проволочек; коррозия или износ более 40%; трещины на крюках стропы; износ зева стропа.

Стропы канатные

Стропы (от голл. strop - петля) – специальное приспособление для грузозахвата, оснащенное кольцом на конце, скобой, крюком и т.д. Стропы канатные стальные удобны и безопасны в работе, хорошо обеспечивают сохранность груза при минимальной собственной массе. Стропы канатные широко применяются в России и странах СНГ. Они незаменимы при выполнении погрузо-разгрузочных работ, а также при проведении строительно-монтажных работ и перемещения грузов различного веса и формы при температуре рабочей среды (от -400С до +4000С). Стропы канатные стальные применяются на промышленных предприятиях, складских объектах, в строительстве и транспорте, при такелажных работах в морских и речных портах, в кораблестроении и атомной промышленности.

Стропы канатные различаются по способу заделки концов каната, которые могут быть выполнены либо в виде заплетки (Ø 6,2 - 72,0 мм), либо опрессованными алюминиевой втулкой (Ø 8,3 - 46,5 мм). В комплекте к стропам идут различные типы захватов, крюков, талрепов, скоб и т.д. Наряду с несложным изготовлением канатных строп, они достаточно надежны, гибки, имеют высокую несущую способность и относительно недороги. Одним из преимуществ канатных строп является свойство устойчивости к резким динамическим нагрузкам. Вследствие износа разрушение стропы происходит постепенно и это позволяет своевременно выявить дефекты. Коэффициент запаса прочности стропов стальных канатных по отношению к расчетному разрывному усилию составляет не менее 6.

К недостаткам можно отнести недолговечность канатных строп по сравнению со стропами других типов. Стропы канатные также имеют некоторые ограничения в использовании (например, в агрессивной среде).
Стропы канатные стальные изготавливают согласно требованиям ГОСТ 25573-82. В стропах канатных применяются круглопрядные канаты двойной крестовой свивки со стальным и органическим сердечниками по ГОСТ 2688-80, 7669-80, 7668-80, 3071-74, 3079-80.

Современный рынок грузовых строп из стального каната предлагает:
- строп канатный петлевой, СКП (чалка);
- строп канатный кольцевой, СКК;
- строп канатный одноветвевой (1СК);
- строп канатный двухветвевой (2СК);
- строп канатный четырехветвевой (4СК, паук).
Существуют также универсальные стропы канатные (УСК), которые представляют собой одним из исполнений петлевых или кольцевых строп. Приобретая стропы канатные, следует обратить внимание на клеймо или прочно прикрепленную металлическую бирку, на которой должны быть указаны наименование предприятия-изготовителя (товарный знак), номер стропа канатного по системе нумерации изготовителя, грузоподъемность и последняя дата испытаний.

Текстильные стропы

На сегодняшний день транспортировка и погрузка различных грузов – это необходимый компонент любого крупного предприятия промышленности. Для таких работ, как погрузка, разгрузка или же другие подобные работы с грузами разных объемов, размеров и качества, используются современные крановые установки. С их помощью можно без проблем переправить груз на предназначенное ему место. Но только специальных кранов в системе погрузки или разгрузки недостаточно. Для этого также необходимы стропы или другие приспособления для поднятия грузов. На сегодняшний день самым последним инновационным изобретением стали текстильные стропы.
С помощью текстильных строп или же СТП, можно поднимать грузы любого размера и массы, но наиболее часто петлевые текстильные стропы используются в строительстве при погрузке недавно выкрашенных грузов или грузов, с которыми требуется весьма бережное обращение. Грузы, которые ни в коем случае нельзя повреждать, но нужно погрузить куда-либо, чаще всего погружают с помощью текстильных строп.

Текстильные стропы – это последнее слово в развитии погрузочных работ. Они отлично подходят для погрузки и разгрузки грузов, которые можно легко повредить. Ведь петлевые стропы из текстиля обладают довольно большой шириной, которая может достигать 30 см. Сами стропы изготавливаются из прочной синтетической ткани, которая способна выдерживать очень большие нагрузки. К тому же, текстильные стропы могу быть оснащены специальными чехлами во избежание повреждения или царапания груза. Чехлы также служат и для большей долговечности текстильных строп. Ведь обычные стропы могут быстро истереться или порваться от долгой эксплуатации. А текстильные стропы прослужат вам гораздо дольше благодаря чехлам для защиты.
Если вы хотите сэкономить на драгоценном времени, которое занимает обычная погрузка или разгрузка, то выбирайте текстильные стропы. С ними скорость погрузочных работ увеличится, а качество погрузки возрастет.

Стропы из текстиля могут быть ленточные или круглого плетения. В зависимости от различных грузов, их массы и объема, используются разные виды текстильных петлевых строп.
Основными достоинствами петлевых текстильных строп является их высокая устойчивость к различным механическим повреждениям, а также к воздействию тепла или холода, воды или света. По сравнению с канатами или цепями из стали, текстильные стропы имеют куда меньший вес, что позволяет повысить удобства при их транспортировке.

К остальным достоинствам петлевых строп из текстиля относятся:
1. Текстильные стропы как никогда безопасны в использовании. По сравнению со стальными стропами, стропы из текстиля не обладают острыми краями, с ними можно безопасно работать любому человеку. Ведь опасность порезаться или пораниться снижается до минимума.
2. Очень маленькая масса строп и их компактность позволяет без проблем осуществлять их транспортировку. Кроме этого, маленький вес сказывается и в самой работе со стропами, она становится проще и удобнее. Время погрузки благодаря меньшему весу текстильных строп уменьшается вдвое.
3. Петлевые текстильные стропы позволяют осуществлять погрузку таких грузов, которые легко подвергаются деформации при погрузке с использованием обычных стальных канатов. Текстильные стропы обеспечат вам надежность и сохранность любого груза.

Цепные стропы – удобство и долговечность.

Основное преимущество цепных строп перед канатными – это их гибкость. Подвижная конструкция цепи делает реальным использование цепного варианта практически во всех видах строповки – погрузо-разгрузочных или строительных. Согласитесь, согнуть стальной канат без дополнительной техники невозможно, а цепью же легко поднять груз «в петле». Причем, выдержат цепные стропы и работу при очень высоких температурах, открытом огне и другой экстремальной среде, что совершенно исключено для других строп, например, текстильных.

Немаловажным плюсом цепных строп можно назвать и их относительную безопасность при условии правильного использования. Если нагрузка на элементы слишком велика, и происходит деформация цепи, то это легко заметить при простом визуальном осмотре. В то время как зафиксировать состояние износившегося стального каната гораздо сложнее. И если он рвется при выполнении работы, то последствия могут быть непредсказуемыми для людей и техники. Кстати, и проводить постоянный контроль за рабочим состоянием цепей вполне реально прямо на строительном объекте или в промышленном помещении. Для этого необходимо с регулярной периодичностью делать замеры диаметра, а также шага звеньев цепи, которые изготавливаются из высокопрочного материала.

Долговечность цепных строп объясняется тем, что они менее подвержены воздействию извне. Например, работа с грузами, имеющими острые края, может существенно навредить стальному канату. Цепи же не пострадают. Вторая причина – возможный ремонт строп с помощью запасных частей - цепных ветвей.

Обычно простые цепные стропы разделяют по количеству ветвей – одноветвевые, двухветвевые и так далее и по конструкции цепи – замкнутые или кольцевые. Для защиты цепей от кислой среды применяют специальное покрытие, предотвращающее образование коррозии.

1.4. Выбор крюковой подвески

Крюковые подвески служат для соединения грузозахватного органа с канатом.

Грузозахватные органы предназначены для захвата (застропки), надежного удержания, ориентирования и освобождения (отстропки) грузов при производстве погрузочно-разгрузочных операций.

Время, затрачиваемое на застропку и отстропку груза, составляет от 20 до 80 % общей продолжительности цикла работы крана. Поэтому производительность кранов находится в прямой зависимости от конструктивных качеств захватных устройств и правильного их подбора к конкретному грузу и условиям работы. Более обстоятельно конструкцию, особенности и расчет грузозахватных устройств можно изучить в справочнике [5].

При одной ветви каната в качестве крюковой подвески используют крюки и петли с коушем или конической втулкой, посредством которых закрепляется канат.

При нескольких ветвях каната применяют более сложные крюковые подвески, которые разделяют на нормальные и укороченные, с однорогим и двурогим крюком [2, 4].

Укороченные подвески применяют для одинарных и сдвоенных полиспастов с четной кратностью. Кроме того, они имеют меньший размер по высоте. Если в задании на проектирование механизма не указано, для перемещения каких грузов предназначен кран, то можно выбирать любой тип подвески. Типоразмер крюковой подвески выбирается по справочнику [5] в зависимости от грузоподъемности и группы режима механизма.

1.5. Выбор типа и расчет основных параметров барабана

Барабаны – это элементы грузоподъемных машин, служащие для наматывания гибкого органа и преобразования вращательного движения привода в поступательное движение груза. Барабаны разделяются на цепные и канатныедля одинарных и сдвоенных полиспастов.

Канатные барабаны по форме внешней поверхности разделяют на цилиндрические, конические и коноидальные. Наибольшее распространение получили цилиндрические барабаны. Они бывают гладкие и нарезные. Разновидности конструкции барабанов приведены в [2].

Гладкие барабаны применяют для многослойной навивки каната при большой высоте подъема груза и необходимости уменьшения длины барабана по условиям компоновки. Однако у канатов, наматываемых на гладкие барабаны, появляются большие контактные напряжения в местах касания и происходит сплющивание каната при намотке в несколько слоев, что значительно снижает срок их службы. Поэтому на практике наибольшее распространение получили нарезные барабаны. Канавки их могут быть мелкими или глубокими. Мелкие канавки предпочтительнее, так как у них шаг нарезки tн меньше, и, следовательно, меньше длина барабана при одинаковой канатоемкости. Однако глубокие канавки обеспечивают лучшее направление набегающего каната.

Барабаны изготавливают отливкой или сваркой. Толщину стенки барабана принимают по эмпирической зависимости:d = 0,02 D + (610) мм – для чугунных барабанов и d = 0,01 D + 3 мм – для стальных, где D – диаметр барабана по дну канавки, мм, определяемый по формуле (1.8).

Крепление каната на барабане осуществляют различными способами. Наибольшее распространение получило крепление наружной прижимной планкой. На стальных барабанах прижимные планки крепятся винтами, а на чугунных – шпильками (рис. 1.4, а).

Рис. 1.4. Способы крепления конца каната на барабане: а, б – прижимными планками; в – прижимными планками на торцовой стенке; г – клином

Возможны различные способы соединения барабанов с редуктором (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Схемы соединения барабана с редуктором

Схема 1 обеспечивает удобство монтажа и обслуживания, надежность в работе, но имеет сравнительно большие габариты и требует центровки валов.

Схемы 2 и 3 обеспечивают точность подбора передаточного числа и удобство при монтаже. Однако открытая зубчатая передача не обеспечивает высокой надежности и долговечности и увеличивает габариты привода.

Наибольшее распространение получила схема 4. Она предусматривает опору от барабана на выходной вал зубчатого редуктора. Такие схемы компактны, обеспечивают блочность конструкции, однако несколько сложны для монтажа и обслуживания.

Минимальный диаметр барабана, измеряемый по средней линии навитого каната Dбар, можно принимать на 15 % меньше диаметра блока:

Dбар= 0,85 Dбл .                                                                    (1.7)

Диаметр блока определяется по формуле (1.6).

Приняв Dбар, следует найти диаметр барабана по дну канавок:

D = Dбар – dк .                                                                     (1.8)

Полученное значение D следует округлить в большую сторону до стандартного значения из нормального ряда диаметров: 160, 200, 250, 320, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900 1000 мм, а затем установить окончательный размер Dбар, прибавив к выбранному стандартному значению D диаметр каната.

Минимальная длина барабана для одинарного полиспаста, при навивке каната в один слой, определится по формуле

Lб = Lн + 2Lк + Lп,                                                                  (1.9)

а минимальная длина барабана для сдвоенного полиспаста – по формуле

Lб = 2Lн + 2Lк + Lо+ 2Lп,                                                        (1.10)

где Lн – длина участка барабана для навивки каната в один слой (с учетом участка для крепления каната и для неприкосновенных витков); Lк – ширина реборды или гладкого ненарезанного участка; Lо – длина среднего ненарезанного участка, Lп – длина участка для крепления каната прижимными манками.

Тогда

,                                                            (1.11)

где Н – высота подъема груза; iпол – кратность полиспаста; Dбар – диаметр барабана; zн – количество неприкосновенных витков каната (zн = 35); tн – шаг навивки каната (у гладких барабанов tн = dк, у барабанов с нарезанной канавкой – шаг нарезки). В курсовом проекте шаг нарезки можно принять равным tн » 1,10…1,23 dк, при этом полученная величина tн должна быть округлена до значения кратного 0,5.

а                              б

Рис. 1.6. Расчетная схема для определения длины барабана: а – при навивке одной ветви каната; б – при навивке двух ветвей каната

Толщину реборды, или длину ненарезанного участка Lк, можно определить по формуле

L = 1,5 tн . (1.12)

Ширина гладкого ненарезанного участка Lк безребордного барабана

Lк = (4 ... 5) dк .                                                       (1.13)

Длина среднего ненарезанного участка определяется из выражения

Lо = А – 2hmin tg g ,                                                (1.14)

где А – расстояние между осями ручьев блоков подвески или направляющих блоков, с которых ветви каната наматываются на барабан; hmin – минимальное расстояние между осями барабана и блоков подвески в ее верхнем положении; g – угол отклонения каната от средней плоскости блока или от направления канавки на барабане (для нарезного барабана не более 6° , для гладкого – не более 1° .

Длину участка для крепления каната прижимными планками можно принять, равной 3 tн.

Кроме диаметра и длины барабана, при расчете механизма подъема груза в объеме курсового проекта, необходимо рассчитать диаметр оси барабана и подобрать подшипники для его опор.

Расчет оси барабана сводится к определению диаметра ступицы dс из условия работы оси на изгиб в симметричном цикле. Напряжение изгиба должно быть не более:

s = Ми / W [s –1] ,                                                           (1.15)

где Ми – изгибающий момент в расчетном сечении; W – момент сопротивления расчетного сечения при изгибе; [s –1] – допускаемое напряжение при симметричном цикле.

Допускаемое напряжение можно определить по упрощенной формуле

[s –1] = s –1 / ко [n] ,                                                         (1.16)

где s –1 – предел выносливости материала оси, для стали 45 s –1 = 257 мПа; ко – коэффициент, учитывающий конструкцию детали (для валов, осей и цапф ко = 2,0...2,8); [n] – допускаемый коэффициент запаса прочности (для групп режимов работ 1М, 2М, 3М – 1,4; 4М – 1,6; 5М – 1,7).

Затем составляется компоновка и расчетная схема барабана (см. пример на рис. 1.7.), определяются реакции опор R1 и R2 и изгибающие моменты под ступицами.

Рис. 1.7. Расчетная схема для определения изгибающих моментов оси барабана

Учитывая, что момент сопротивления круглого сечения оси:

W = 0,1 d,                                                                  (1.17)

находим значение dс из выражения:

.                                                       (1.18)

Для предварительных расчетов значение l1, l2 и lс можно принять 120 мм, 200 мм и (1,0...1,5)dс соответственно.

В качестве опор барабана рекомендуется использовать подшипники качения. При выборе подшипников необходимо учитывать:

  • величину и направление нагрузки;
  • характер нагрузки (постоянная, переменная, ударная);
  • число оборотов подшипника;
  • рабочие сроки подшипника (долговечность);
  • другие требования, определяемые конструкцией узла.

Из существующих типов подшипников для опор барабана целесообразно использовать шариковые, двухрядные, сферические подшипники. Эти подшипники допускают некоторый перекос между осями внутреннего и наружного колец, что существенно облегчает монтаж барабана.

Типоразмер подшипников подбирается по таблицам [9] по внутреннему диаметру, который должен соответствовать диаметру посадочной поверхности оси:

d = dс – 5 мм ,                                                                  (1.19)

где dпвн – внутренний диаметр подшипника; dс – диаметр ступицы вала.

После выбора типоразмера необходимо провести проверочный расчет по коэффициенту работоспособности. Подшипник считается выбранным правильно, если выполняется условие

Сф Срасч ,                                                                       (1.20)

где Сф – фактический коэффициент работоспособности [9]; Срасч – расчетный коэффициент работоспособности, определяемый по формуле

Срасч = Q (n h)0,3 ,                                                            (1.21)

где Q – нагрузка, приведенная к условной радиальной, Н; n – частота вращения барабана, об/мин; h – число часов работы подшипника (2500–10000).

Q = R Кк Кд Кт ,                                                                   (1.22)

где R – радиальная нагрузка, действующая на один подшипник, Н; 
Кк – коэффициент вращения, Кк = 1 – при вращении внутреннего кольца, Кк = 1,2 при вращении наружного кольца; Кд= 1,2 – динамический коэффициент; Кт = 1 – температурный коэффициент.

Частота вращения барабана:

,                                                                    (1.11)

где Vгр – скорость подъема груза, м/мин; iпол – кратность полиспаста;
Dбар – диаметр барабана по средней линии навитого каната в наружном слое, м.

Почтовая рассылка

Новости

Чт, 19 ноября 2015
СТРОПЫ ПО НИЗКИМ ЦЕНАМ !

Внимание!

Краны подвесные однобалочные мостовые с электротельфером

 

 

Яндекс.Метрика